さて、前回は原型製作の際、キャラクターのイラストを何らかの解釈をしてフィギュアの原型を作る場合は
模範解答がないため、見る人の主観に影響されるということを書きました。

さて、他には何かあるでしょうか。

あります（笑）

これは非常に初歩的な内容に思えるのですが、
原型を破損・紛失してしまうリスクです。

原型は粘土で作りますが、その後形状の承認が出ると、
それで型をとって、PU等の硬い素材で複製を作ります。

その複製は粘土と違って壊れやすいため、
落としたり、何かに引っ掛けたりすると破損してしまいます。
また、輸送時の衝撃で割れてしまうこともあります。
これについては修理すればなんとかなるのと、
梱包に気を使うことでリスクを抑えられるのですが、、、

最悪のケースは原型を紛失してしまうことです。
どこでなくなるかというと、、、
・日本で作った原型を海外に送る間の輸送時
・工場に着いてから作業中
といった具合です。

国際宅急便で送った荷物の行方がわからなくなることはそんなに頻繁にあることではないのですが、
過去に日本から中国に送った荷物がなぜかアメリカに着いてしまっていたことがありました。
それでも荷物が見つかればよいのですが、最悪のケースでは、なくなってしまうこともあります。

この場合、保険により金銭的にはなんとか補償されたとしても、
失った時間を取り戻すことはできません。
ミニカーやフィギュアを作る仕事は、まさに時間との戦いであり、
これこそが私達の仕事の肝といえます。
時間を失うことは、多大なる損失なのです。

また、工場で作業中にいろいろな人を介していくうちに
なくなることもあります。
これもめったに起こらない事態ではありますが、
作業現場というのは混沌とした状態であり、不意に集中力を欠いた時には、
うっかり見失ってしまうこともあるかもしれません。
人間ですからね。

これをリカバーするためには、
日本であらかじめ原型の複製をとっておくことです。
当然時間とコストがかかりますが、
それをやっておかなかった時のリスクを考えると、その方が安全です。

このように、ミニカーやフィギュアの原型製作には不確実性が潜んでいます。
ただし、予防手段をとることで発生率を抑えることができます。
初歩的なものから、あっと驚く意外なものまで、さまざまありますから、
実際にはやはりリスクを０にはできないのですが。

次回は、似たような原型を2種類作る場合の不確実性について書きたいと思います。

Takuro

前回、このタイトルで、ミニカーやフィギュアを製作する際、原型製作において支給された図面がわずかにひずんでいたという話を書きました。
今回も原型製作における予期せぬ問題に関して書きたいと思います。

前回もお伝えしましたように、
原型を作る際、元となるのは図面です。
ミニカーのように正確さの求められるものの場合、図面が正しくないと製作することはできません。

ではキャラクターのフィギュアはどうでしょうか。
たとえば二次元に描かれたキャラクターのスケッチを立体化する場合など。

基本的にはキャラクターの前後左右が描かれた図面を元に作成することになります。
でも時には、図面がない場合もあります。
そのような場合は、原型師の想像力が重要になります。
（ただし背面から見た時のデザインなど、見えない部分がどうなっているかはわからないので、簡易なスケッチくらいは必要ですが）

たとえば、キャラクターデザイナーさんが描いた円形の顔の線が完全な正円でなかった場合でも
フィギュア化する時にはゆがんだ円だとおかしく見えたりするので、
そのようなときは原画どおりゆがんだ円にするのか正円にするのか判断を迫られます。

こうしてキャラクタースケッチから、たくさんの解釈をしながら、
立体化していくのですが、
いざ原型が仕上がった時に、元のキャラクタースケッチと見比べる際、
模範回答がもともとあるわけではないため、
どうしても見る人の主観が入ります。
こちらで完璧に仕上げたと思っても、
監修者はそう思わない可能性もあります。
（実際はそれほど大きく食い違うことは少ないですが）

それでも一、二度の修正で合格すればよいのですが、
どこかを直せば、他に影響が出ることもあり、
何度も直す場合もあります。

この合格基準の曖昧さは不確実性のひとつの大きな要因と言えるでしょう。
それを防ぐために、事前に質問を繰り返したり、
見本品を見てもらうなどして、意識のギャップを最小限にしておくことが重要です。
（それでも不確実性を０にはできませんが。）

以上となります。

『原型製作は鬼門。。。』と覚えておきましょう（笑）

Takuro

先日、ミニカーやフィギュア等を製作する場合、
工程のどこかで予期せぬ問題が起こるという話を書きました。

どのような問題が起こるか少しふれましたが、
ここでは具体的に書いていきたいと思います。

ミニカーやフィギュアを作る際、
原型製作→金型製作→量産　というステップをたどります。

今回は、最初の段階となる原型製作について書きたいと思います。

ミニカーの原型を作る際、
図面や写真を基に、手作りまたは3D CADを用いて製作します。

これは数年前に実際にあった話なのですが、、、
クライアントからいただいた図面を基に原型を作り始めましたが、
原型師からうまくいかないという連絡が入ります。

お客様から受け取った図面がおかしいはずははい。
もう一度見てくれ。と伝えます。

しかし、やはりおかしいので正しいものをくれと言われます。
そこで、あらためて計測してみると、、、
一見問題ないように見えた図面ですが、
実際は2-3mmでしょうか、わずかに車体が伸びてしまっていました。

よく見るとFAXで送られた形跡がありました。
クライアントの社内間のやりとりでFAXが使われたのでしょうか。
それにより、少しひずみが生じたようです。

非常に初歩的なミスに思えますが、
それまでそのお客様から受け取った図面に誤りがあったことはありませんでしたし、
FAXでひずみが生じるなどと気が付かなかったのですね。

これにより結局は1周間以上のロスをしてしまいました。

受け取った図面を絶対正しいと思う事なかれ、です。

どんな仕事もそうですが、
正しい情報に基づいて始めないといけません。

Takuro

今日は不思議なことに、いつもより随分多くお客様からのお問い合わせをいただきました。
理由は、わかりません。
時期的な要因なのでしょうか。
でも昨年はそうでもなかったし。。。
いずれにしても、ありがたいですね。

さて、ミニチュアファクトリーでは、ミニカーやフィギュアの製作を
受託する他に、自社商品の企画・製作をおこなっています。
中心となるのは、アーティスト横尾忠則氏のライセンスグッズです。
ノートやクリアファイル、フィギュアなど、さまざまなものを企画しています。

画像はソフトPVCラバーのコースターです。

最近、販売量が徐々に増えてきていて、
商品ラインアップの拡充を検討しています。
また決まったらご報告させていただきます。

それでは。

Takuro

ミニカーやフィギュアを製作する際、製作期間全体の最後にバッファ（予備期間）を配置すると先日書きました。
新規でデザインを起こし、原型や金型を作成し量産するといういくつものステップをたどるため、
どこかで予期せぬ問題が起こり得ますから、バッファは必ず必要です。
ではどれくらいの期間が妥当なのでしょうか。

たとえば、
原型製作15日
金型製作25日
量産25日
輸送・通関10日　
合計75日
というフィギュア製作のプロジェクトがあったとします。

この場合、だいたい10-15日くらいのバッファを設定することが多いです。
そのため、75日にバッファの10-15日を加えた85-90日が全体の期間となります。

もちろん、早く作る方がよいので納期は最短を目指しますが、
各工程をたどっていく中で、大小の差はあれど何らかの問題が発生しますから、
バッファはそれなりに消費します。

バッファの消費理由としては、たとえば、、、

・原型の修正に予定より時間がかかった。
（修正理由は、監修面、クォリティ面などさまざま）
・金型の微調整に予定より時間を要した。
・量産時に不良の発生しやすい印刷工程が見つかり細心の注意を要した。
・船が遅れた、あるいは税関検査に引っかかった。
などなど。。。

もちろんいろいろなリスクを想定してプロジェクトを開始するのですが、
初めて作るものである以上、予期せぬことが発生するのは自然なことです。

なので、バッファは長いほど安全ですが、
あまりに長いとお客様の要望に応えられません。

というか、実際には意外と短くても大丈夫です。
その理由は、各工程間の相互依存性と統計的変動にあります。

たとえば、フィギュアの原型製作においてバッファを3日消費したとしても、
その後の金型製作では予定通り進んだり、、、

金型で問題があって5日消費したとしても、
量産や輸送・通関はスムーズに進んだり。

つまり確率的に、全ての工程で問題が起こるわけではないため、
全体としては意外に短いバッファで足りるということなのです。

それに、ミニカーやフィギュアの製作に経験があるほど、
予測し対策することで、問題の発生確率を減らすことができます。
（それでも予期せぬことは起こりますが。。。）

そう考えると、やはり経験こそ財産と言えるかもしれません。

Takuro